Tout comprendre sur les certifications ATEX
Découvrez les certifications ATEX : leur origine, leur rôle dans la sécurité industrielle et les différentes normes à connaître pour les zones à risque d’explosion.
Les certifications ATEX sont devenues incontournables dans de nombreux secteurs industriels exposés aux atmosphères explosives. Qu’il s’agisse de la pétrochimie, de l’agroalimentaire ou encore de la pharmacie, la maîtrise des risques liés aux explosions est aujourd’hui strictement encadrée par des réglementations européennes. Comprendre l’origine, le rôle et les différentes certifications ATEX est essentiel pour garantir la sécurité des installations, des équipements et des opérateurs.
A l'origine des certifications ATEX
L’apparition des certifications ATEX remonte à la volonté de l’Union européenne d’harmoniser les réglementations en matière de sécurité industrielle. Avant leur mise en place, chaque pays disposait de ses propres règles, ce qui compliquait les échanges et augmentait les risques d’accidents liés à des normes disparates.
C’est dans les années 1990 que les premières directives ATEX ont vu le jour. La directive 94/9/CE, remplacée depuis par la directive 2014/34/UE, concerne les équipements destinés à être utilisés en atmosphères explosives. En parallèle, la directive 1999/92/CE s’adresse aux utilisateurs et définit les obligations liées à la protection des travailleurs.
Cette structuration repose sur la complémentarité des deux directives, qui encadrent à la fois les équipements et les environnements de travail, contribuant ainsi à définir le cadre réglementaire des certifications ATEX.
Le rôle des certifications ATEX
Les certifications ATEX s’inscrivent avant tout dans une démarche de prévention des risques d’explosion en environnement industriel. Elles permettent d’identifier les situations à risque, d’adapter les équipements et de limiter toute source potentielle d’inflammation.
Concrètement, cette approche repose sur une analyse des atmosphères explosives susceptibles d’apparaître (gaz ou poussières), ainsi que sur le choix d’équipements conçus pour fonctionner en toute sécurité dans ces conditions spécifiques. L’objectif est de réduire la probabilité d’explosion et d’en limiter les conséquences si elle survient.
Les environnements à risque sont classés en différentes zones selon la fréquence et la durée de présence d’une atmosphère explosive :
Zone 0 : présence permanente ou très fréquente de gaz explosifs
Zone 1 : présence occasionnelle de gaz explosifs
Zone 2 : présence rare et de courte durée de gaz explosifs
Zone 20 : présence permanente ou très fréquente de poussières combustibles
Zone 21 : présence occasionnelle de poussières combustibles
Zone 22 : présence rare et de courte durée de poussières combustibles
Des accidents industriels illustrent concrètement ces enjeux, comme l’explosion du silo de Westwego en 1977 aux États-Unis. Cet événement, causé par l’accumulation de poussières combustibles, a entraîné de nombreuses victimes et mis en évidence les risques liés à des environnements mal maîtrisés. Ce type d’accident a contribué à renforcer les exigences en matière de prévention des atmosphères explosives.
Analyse d'un marquage ATEX
Pour illustrer concrètement cette logique, prenons un exemple complet de marquage ATEX et décryptons chaque élément pour comprendre ce que ça signifie.
Groupe (II)
Le premier élément est le groupe. Il indique le type d’environnement auquel l’équipement est destiné.
- I : mines (présence possible de grisou)
- II : industries de surface (chimie ou pétrochimie par exemple)
Catégorie (3)
Le deuxième élément est la catégorie. Cela définit le niveau de protection de l’équipement en fonction du risque.
- 1 : très haut niveau de protection (utilisable en zone 0 ou 20)
- 2 : haut niveau de protection (zone 1 ou 21)
- 3 : niveau de protection normal (zone 2 ou 22)
Type d'atmosphère (G)
Le troisième élément est le type d’atmosphère. Cette lettre précise la nature de l’atmosphère explosive.
- G : gaz, vapeurs ou brouillards
- D : poussières
Mode de protection (Ex ec [ic])
Le cinquème élément présente les modes de protection. Ces derniers décrivent les techniques utilisées pour éviter l’inflammation.
Ex : indique que l’équipement est conforme aux exigences applicables aux atmosphères explosives
e : sécurité augmentée (réduction des risques d’étincelles et de surchauffe en fonctionnement normal), avec trois niveaux de protection : ea (élevé), eb (renforcé) et ec (normal, adapté aux zones les moins exposées)
i : sécurité intrinsèque (limitation de l’énergie pour empêcher toute étincelle), avec les mêmes trois niveaux. Lorsqu’indiqué entre crochets comme [ic], cela concerne uniquement une partie de l’équipement
d : enveloppe antidéflagrante (capable de contenir une explosion interne sans propagation)
m : encapsulage (composants protégés par une résine empêchant tout contact avec l’atmosphère explosive)
n : mode de protection simplifié pour les zones à faible risque (zone 2)
Groupe de gaz (IIC)
Le sixième élément est le type de gaz. Ce groupe précise ainsi la dangerosité des gaz présents.
- I : Méthane (principalement présent dans les mines)
- IIA : gaz peu explosifs (ex : propane)
- IIB : gaz intermédiaires (ex : éthylène)
- IIC : gaz très explosifs (ex : hydrogène, acétylène)
Classe de température (T6)
Le septième élément est la température. Elle indique la valeur maximale de surface de l’équipement.
- T1 : ≤ 450°C
- T2 : ≤ 300°C
- T3 : ≤ 200°C
- T4 : ≤ 135°C
- T5 : ≤ 100°C
- T6 : ≤ 85°C
Plus la classe est élevée (T6), plus la température maximale autorisé est basse, et le niveau de sécurité est élevé. En effet, plus le seuil d’auto inflammation d’un gaz est bas, plus il est dangereux.
Niveau de protection EPL (Gc)
Le dernier élément est l’EPL (Equipment Protection Level). Il indique la fiabilité de l’équipement face au risque d’explosion.
- Ga : très haut niveau de protection (zone 0)
- Gb : haut niveau de protection (zone 1)
- Gc : niveau de protection normal (zone 2)
Les autres certifications
En dehors de l’Union européenne, d’autres systèmes de certification encadrent l’utilisation d’équipements en atmosphères explosives. Bien qu’ils reposent sur des principes similaires de prévention des risques, leurs référentiels et leurs modalités de certification diffèrent selon les régions.
IECEx : système international basé sur les normes IEC, reconnu dans de nombreux pays et facilitant les échanges à l’international
NEC / CEC (Amérique du Nord) : réglementations américaines (NEC) et canadiennes (CEC) qui définissent les exigences pour les environnements dangereux, avec une approche par classes et divisions
UL (Underwriters Laboratories) : organisme de certification très répandu aux États-Unis, souvent requis pour la mise sur le marché d’équipements
CSA (Canadian Standards Association) : équivalent canadien, utilisé pour certifier les équipements destinés aux zones à risque
Ces certifications ne sont pas toujours directement interchangeables avec ATEX, mais elles poursuivent le même objectif : garantir un haut niveau de sécurité dans les environnements à risque d’explosion.
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